Was ist ein laminierter Kern?

Aufbau eines Blechpakets

 

Blechpakete für Motoren in Form von Stator (auch Stator) und Rotor bestehen aus geschichteten, voneinander isolierten Einzellamellen aus Elektroband. Die Bleche haben üblicherweise eine Materialstärke zwischen 0,10 und 1,00 mm, wobei sich als Standard die gängigsten Stärken von 0,35 mm, 0,50 mm und 0,65 mm durchgesetzt haben. Die Isolierung zwischen den Blechen wird durch eine spezielle Beschichtung erreicht, die den elektrischen Kontakt zwischen den einzelnen Blechen verhindert.

 

Diese Beschichtungen sind oft nur wenige Mikrometer dick. Die einzelnen Laminierungen werden gestanzt oder lasergeschnitten, wobei das Stanzverfahren für die Großserienproduktion geeignet ist und das Laserschneiden Flexibilität für die Prototypenerstellung sowie die Produktion kleiner{2}} und mittlerer{3}}Mengen bietet. Allerdings hat das Laserschneiden gegenüber dem Stanzen noch einige weitere spezifische Vorteile; Beispielsweise treten beim Laserschneiden im Vergleich zum Stanzen nahezu keine Strukturveränderungen an den Kanten der einzelnen Schichten auf.

 

Anschließend werden die einzelnen Blätter fest miteinander verbunden. Beim Stanzen kann dieser Schritt bereits im Stanzwerkzeug erfolgen. Dies wird auch als bezeichnetStanzverpackung. Laser-geschnittene Lamellen werden mit einer entsprechenden Vorrichtung präzise ausgerichtet, übereinander gestapelt und verklebt (Klebestapelung) oder eingebrannt (Backlackverfahren). DerBacklackverfahrenaber auch Klebestapelung führen zu einer vollständigen Isolierung der einzelnen Bleche und damit zu geringeren Wirbelstromverlusten.

 

Durch die vollflächige Verklebung der Schichten werden zudem unerwünschte Vibrationen unterdrückt.TEPROSAsetzt auf das Laserschneiden der Folie und das Verpacken der Verpackungen im Backlackverfahren. Die von uns so hergestellten Magnetkerne für Elektromotoren sind kurzschlussfrei und verfügen durch den schonenden Herstellungsprozess über optimale magnetische Eigenschaften.

 

 

Beschichtung der Lamellen in den Blechpaketen

 

Um Kurzschlüsse zwischen Lamellen in elektrischen Lamellenpaketen zu verhindern und dadurch Wirbelströme zu reduzieren, werden verschiedene Beschichtungen auf das Band aufgebracht. Die Schichtdicken variieren zwischen 1 und 4 µm. Je nach Verarbeitungstechnologie und späterer Anwendung gibt es Beschichtungen für besseren Korrosionsschutz, verbesserte Isolierung der einzelnen Schichten, Hitzebeständigkeit, verbesserte Stanzeigenschaften oder Schweißbarkeit.

 

Beschichtung C3 – Beschichtung zur Verbesserung der Schmierwirkung. Relevant zum Beispiel für den Stempelprozess.

Beschichtung C4 – Beschichtung zur Verbesserung des Korrosionsschutzes und der Isolationsbeständigkeit.

Beschichtung C5 – Beschichtung zur Optimierung der Temperaturbeständigkeit. Relevant zum Beispiel für das Spannungsarmglühen nach dem Stanzvorgang.

Beschichtung C6 – Beschichtung für einen besonders hohen Isolationswiderstand.

Backlack – Backlackverfahren; Beschichtung als Verbindungstechnologie für Blechpakete.

 

 

Der Backlackprozess

 

Einbrennlack ist eine spezielle Verbindungstechnik für Blechpakete. Elektroband mit Backlackbeschichtung wird nach dem Schneiden der einzelnen Lamellen zu einem Blechbündel bei erhöhter Temperatur eingebrannt. Das Ergebnis ist eine flächige, stabile Verbindung der einzelnen Bleche mit vollständiger Isolierung. Auf diese Weise hergestellte Verpackungen weisen eine hohe Maßgenauigkeit und perfekte magnetische Eigenschaften auf.

 

Vorteile des Backlackverfahrens:

• Präzision– Mit Backlack beschichtete Kaschierungen werden vollflächig eingebrannt. So lassen sich auch filigrane Lamellen präzise zusammensetzen.
• Gestaltungsfreiheit– Die Verklebung ermöglicht eine optimale Gestaltung der Lamellen-/Blechpakete, da keine Paketnoppen oder Schweißnähte berücksichtigt werden müssen.
• Isolierung– Im Gegensatz zu anderen Stapeltechniken kommt es beim Stapeln nicht zu Kurzschlüssen.
• Magnetische Eigenschaften– Bei keiner anderen Fertigungstechnologie bleiben die spezifischen Eigenschaften des Elektrobandes so unberührt wie beim Einbrennlackierungsverfahren.
• Fügen– Durch die vollflächige Verbindung der einzelnen Lamellen werden Vibrationen reduziert.
• Wärmeleitfähigkeit– Elektroblechpakete mit Einbrennlackierung weisen eine verbesserte Wärmeleitfähigkeit auf.
• Stabilität– Durch die vollflächige -Oberflächenverbindung sind Backlackverpackungen sehr stabil und robust.

 

 

Materialien/Materialien für Magnetkerne

 

Der für Backlackverpackungen verwendete Elektrostahl besteht aus einer Eisen-Siliziumlegierung und wird grundsätzlich in zwei Typen eingeteilt: isotroper oder nicht{1}}kornorientierter und anisotroper oder kornorientierter Elektrostahl.

 

Die magnetischen Eigenschaften von isotropem Elektroband sind weitgehend gleichmäßig und daher nahezu unabhängig von der Magnetisierungsrichtung. Diese Isotropie entsteht durch eine ungeordnete Verteilung der Lage der Eisenelementarzellen im Elektrostahl.

 

Die Homogenität der magnetischen Eigenschaften ist für alle rotierenden Maschinen, wie zum Beispiel Elektromotoren oder Generatoren, wichtig. Geringe Inhomogenitäten (Anisotropien), die im Herstellungsprozess von Elektroband unvermeidbar sind, können durch den Einsatz spezieller Technologien im Elektromaschinenbau ausgeglichen werden.

 

Das Ausgangsmaterial wird als schlussgeglühtes und beschichtetes Kaltband hergestellt. Es verfügt über besondere physikalische Eigenschaften und zählt zu den weichmagnetischen Werkstoffen.